近年來，在紙質包裝產品的印刷中，大量采用了專色印刷。專色印刷的特點是：大面積實地色塊色彩奪目，貨架展示效果好；減少了因網點疊印、網點變形產生的色差，顏色穩定，易于識別等。下面與業內同行共同探討專色油墨的應用與顏色控制的技巧。

　　一、專色的檢測

　　目前國內大部分包裝印刷企業對專色的測控手段都比較落后，多數依靠工人師傅的經驗來調配專色墨。這樣做的缺點是專色墨的配比不夠精確，調配時間長，主觀因素影響大。一些有實力的大型包裝印刷企業已采用了專色配墨系統對其進行管理。

　　專色配墨系統由電腦、配色軟件、分光光度計、分析天平、勻墨儀、展墨儀組成。用該系統將公司經常使用的紙張、油墨的參數收入數據庫中，應用配色軟件對客戶提供的專色進行電腦自動配色，利用分光光度計測量其CIE Lab值、密度值、△E，從而可以實現專色配墨的數據化管理。

　　目前市場上常見的分光光度計有美國X-Rite和瑞士Gretag兩種品牌。不同的分光光度計，測量色差時采用的是不同的計算方法，從而會帶來不同的容差。

　　顏色容差所描述的色差空間區域分為盒狀容差(CIE Lab)、扇狀容差(CIE LCH)和球狀容差(CMC 2∶1)３種。容差所描述的色差空間區域體積越小，表示顏色的精確度越高。

　　按照不同的容差方法計算出來的色差結果，與人眼對顏色的評價是有一定差異的。盒狀容差的準確率為75%，扇狀容差的準確率為85%，球狀容差的準確率為95%。可見，不同的分光光度計，由于采用了不同的容差方法，對顏色描述的準確度也是不同的。

　　可以看出，國家標準中使用的是盒狀容差(CIE Lab)，而它對顏色的描述，準確度為75%。也就是說，在實際生產中，使用分光光度計測量出的△E值即使是零，顏色仍然存在25%的偏差。由于人眼對藍色較為敏感，所以這種差異在藍色上體現得最明顯。對于那些對印刷品的要求高于國家標準的客戶來說，這個細小的偏差必須克服。因此在配制專色油墨時，一般采用人眼觀測與用分光光度計測量相結合的辦法來解決這個問題。

　　紙張性能、印品表面整飾、撤淡劑、干退密度、系統差異等多方面的因素都會影響專色印刷的色彩控制。

　　二、影響專色色差的因素

　　在印刷過程中，導致專色油墨生產色差的因素很多，下面對這些因素分別進行探討。

　　1.紙張對顏色的影響

　　紙張對墨層顏色的影響主要體現在3個方面。

　　(1) 紙張白度：白度不同(或帶有一定顏色)的紙張，對印刷墨層的顏色顯現有不同的影響。對同一種白板紙而言，白度不同，印刷墨層的顏色差異主要體現在專色墨中黑墨成分的多少，尤其是對明度在70以上的顏色，影響特別明顯，造成專色墨的配比差別很大。因此，在實際生產中應盡量選用白度相同的紙張印刷，以減小紙張白度對印刷顏色的影響。

　　(2) 吸收性：同一種油墨在相同條件下印刷到吸收性不同的紙張上時，會有不同的印刷光澤。紙張的結構決定了紙張表面存在著由植物纖維形成的凹凸和孔隙，為了使紙面獲得良好的均勻性和平滑度，一般要在紙張表面涂布不同厚度的涂料。涂料的性質和厚度決定了紙張表面對油墨的吸收能力。吸收能力不同，必然要使印刷墨層的顏色產生差異。非涂料紙與涂料紙相比，黑色墨層會顯得灰暗、無光澤，并且彩色墨層會產生漂移，由青色墨和品紅色墨調配出的顏色表現最明顯。

　　(3) 光澤度與平滑度：印刷品的光澤度取決于紙張的光澤度與平滑度。印刷用紙的表面屬于半光澤表面，尤其是涂料紙。

　　在彩色印刷品上，當光線以45°入射角照射到紙張表面時，約有4%的光會被反射掉，這就是首層表面反射光。而其余入射光穿過油墨層，經過油墨的選擇性吸收后，再透過墨層反射出來，進入人眼，被人眼所感知，這就是我們觀察到的顏色。若紙張的光澤度和平滑度較高，則首層表面反射光是做鏡面反射，不易進入人眼，此時觀察到的顏色基本就是透過墨層反射出的顏色。若紙張表面粗糙，光澤度低，則首層表面反射光將發生漫反射，此時我們看到的顏色是主色光和首層表面反射光產生的混合色。由于這里面含有白光成分，因此降低了主色光的飽和度，所以人們觀察印品時感覺顏色變淺，用密度計測量時密度值降低，明度上升。

　　2.表面處理對顏色的影響

　　包裝類產品的表面處理方式主要有覆膜(亮光膜、亞光膜)、上光(罩亮光油、亞光油、UV光油）等。印品經過這些表面處理后，會有不同程度的色相變化和色密度變化。這些變化分為物理變化和化學變化。物理變化主要體現在產品表面增加了鏡面反射和漫反射，這對色密度有一定影響。覆亮光膜、罩亮光油和UV油時，色密度增加；覆亞光膜、罩亞光油時，色密度降低。化學變化主要來自覆膜膠、UV底油、UV油內含有的多種有機溶劑，它們會使印刷墨層的顏色發生變化。

　　3.撤淡劑對顏色的影響

　　撤淡劑是一種油膏狀的無色透明物質，在專色印刷中主要起沖淡顏色的作用。撤淡劑的加入量不同，對色相的影響也不同，尤其是藍色表現得最明顯。

　　在配制專色墨的過程中，勻墨儀、展墨儀對油墨產生的剪切力、壓力要比印刷機上的小。在印刷時不需加入撤淡劑，但在配墨制作色卡時只有加入撤淡劑，才能打出均勻的專色墨顏色展示卡。在色密度相同情況下，色卡與印刷品呈現出的顏色是存在色差的，這是因為撤淡劑的加入，改變了油墨中顏料的分布狀態，使油墨對光的吸收、折射和反射都發生了變化，由此就產生了色差，這種色差是由系統的差異引起的。

　　4.干退密度差異的影響

　　剛印出的印品，油墨尚處于濕態，與干態時有一個密度差。濕色密度大于干色密度的現象稱為干退密度現象。這是因為剛印出的墨層有一定的流平性，所以表面反射以鏡面反射為主，看上去色彩鮮艷，光澤好。當墨層處于干燥狀態時，表面反射以漫反射為主，色澤自然比剛印刷出來時顯得要暗淡無光。

　　由于干色密度一般要在印完干燥30～60分鐘之后才能測量，這就給專色密度的測量、控制帶來了困難。

　　帶有偏振鏡裝置的密度計能夠消除墨層表面因鏡面反射而產生的光，所測得的濕色密度與干色密度非常接近，使測得的密度值不受墨層干濕影響。對于涂料紙，測量密度差為0.05～0.15，非涂料紙的測量密度差為0.1～0.2。不同的顏色色差也不同，黃色差異最小，黑色最大，藍色和紅色介于二者之間。因此用這樣的密度計測量時，測量值應當比標準色樣的密度值適當高出一部分，這樣才能起到控制的作用。

　　5.系統差異的影響

　　用勻墨儀、展墨儀制作色卡的過程是“干印“過程，沒有水參與，而印刷是“濕印“過程，有潤濕液參與印刷過程，所以在膠印中油墨必然要發生油包水的乳化現象，乳化后的油墨由于改變了顏料粒子在墨層中的分布狀態，必然要產生色差，印出的產品也就顯得色澤灰暗、不鮮艷。

　　另外，調配專色所用油墨的穩定性、墨層的厚度、稱量油墨的準確性、印刷機供墨區的新舊差異、印刷機速、印刷時的上水量等也都會對色差的產生有不同的影響。

　　三、專色的控制

　　綜上所述，為了保證同批、不同批產品的色差符合國家標準和客戶要求，我們在印刷過程中對專色進行了這樣的控制。

　　1.制作色卡

　　首先根據客戶提供的顏色標準樣，用電腦配色系統給出專色油墨比例；再調出油墨小樣，用勻墨儀、展墨儀“展示“出不同密度的顏色樣；然后根據國家標準(或客戶)對色差的要求范圍，用分光光度計確定標準、淺限、深限，制作印刷標準色卡(色差超標需進一步修正)。色卡一半是普通顏色樣，另一半是經過表面處理的顏色樣，這是為了方便質檢時使用，如附圖所示。

　　2.驗證專色

　　考慮到紙張是影響色差的主要因素，所以每次印刷前都要用實際印刷用紙“展示“顏色樣，對照色卡做微修正，以剔除紙張的影響。

　　3.印刷控制　

　　印刷時領機用印刷標準色卡對專色墨層厚度進行控制，同時輔助以密度計測量顏色的主密度值和Bk值，來克服油墨干、濕色密度差異。

　　總之，在包裝印刷中，導致專色產生色差的原因各種各樣，要針對實際生產中的不同原因具體分析，解決問題，盡量把偏差控制在最小范圍，生產出令客戶滿意的包裝印品。