在正常的包裝印刷中，往往會因印刷圖文的墨膜浮色和發花而令操作者大費周折，也使其印刷制品的質量大打折扣。這種故障主要是因印刷油墨體系里含有一種以上顏料或填料造成的。雖偶爾的出現不均勻的顏料分離現象，可在批量的包裝印刷過程中，從油墨(圖文)墨膜表面能明顯觀察到浮色或發花——即顏料變化。這是在未干的印刷圖文(潑墨)墨膜狀態下所發生的顏料變化。但探究其浮色、發花的表現形式都有不同，而操作工則誤稱為縮孔，是水墨系消泡劑過量后造成的，而與前者有別。

　　浮色是指油墨一經印刷，濕墨膜中的塑料呈水平方向層狀的分離。這就是墨膜中多種顏料的一種或轉變的濃度集中在表面而呈均一的分布。但卻與剛剛從油墨廠生產出來的或前一西文的顏色有其明顯的差別。

　　而發花則是指包裝印刷后的油墨墨膜中存在著多種顏色的不均勻分布，通常又呈條斑或蜂窩狀。為此，人們常理解為顏料垂直方向的分離。

　　除了浮色和發花之外，網組輥在泵循環輸墨或噴印油墨后，包裝印刷的墨膜表面能看見的條紋狀的發花現象則被稱為絲紋。

　　浮色發花的產生原因，我們知道：在包裝印刷油體系里所有含有兩性塑料或填料的組成物都可能會產生浮色、發花，油墨制造者的生產工藝不當或包裝印刷操作工的作業不當也同樣會產生浮色和發花。

　　一是顏料的沉降和絮凝對浮色發花的影響。從實踐中已經知道：浮色發花是顏料在包裝印刷后墨膜表面頒布不勻造成的(包括印版不平、壓力不勻等)。雖然涉及的原因是多方面的，但顏料分散的穩定性是非常重要的。例如在多種顏料的分散組成的油墨體系里，往往會因某一種顏料的過度絮凝或沉降而造成顏料分散油墨體系的分離，也就是我們常講的浮色發花的原因。基準我們從觀察包裝印刷油墨沉降全過程后獲知：粒徑的作用要比密度大，浮色更為嚴重，也是通常稱是顏料的密度差造成的，嚴格地講是因顏料的粒徑作用造成的。從我國包裝印刷油墨分散體系里，小粒徑的顏料粒子吸附的樹脂和黨課相對要比大的顏料粒子大得多，往往表現為密度變小，大粒徑的顏料粒子密度變大便會造成顏料粒子的下沉;而小粒徑的顏料上浮則構成了印刷油墨的浮色現象。對此人們在油墨配方設計，針對輕微的控制絮凝以防止顏料浮色發花方面曾作為重點而進行調控;雖有效果，但過度地嚴重絮凝，就會產生沉淀而導致浮色發花的出現。為了生產上的簡便，在20世紀90年代后，人們將分散劑尤其是偶聯劑引入油墨體系則效果十分明顯。分散劑的目的是在顏料的表面達到最佳吸附狀態，偶聯劑的目的是在連結料與顏料之間架橋，借以增加顏料的貯存的穩定性，并能夠直到防止浮色發花作用。

　　二是溶劑對浮色發花的影響。被稱為我國的“油墨之星”楊海蛟教授認為：溶劑對樹脂聚合物的溶解性和印刷油墨的流變性及對包裝印刷工藝的適應性，特別是墨膜的形成是十分重要的。這代表了我國包裝印刷界半個世紀的共同觀點。對此，為溶劑充分發揮使用，一般采用多種溶劑(即混合溶劑)進行配伍，即真溶劑與稀釋劑的搭配組成。在包裝印刷油墨配方設計時，應使溶劑與承印物的氫鍵相近(相近相溶);溶劑的溶解度與油墨體系中樹脂的溶解度相近(相近溶);溶劑的表面張力與油墨體系中的樹脂的表面張力相近(相近平整);溶劑的密度與連結料(樹脂)密度相近(相近穩定);混合溶劑盡是注意揮發的梯度的間隙相近(相近干燥徹底);真溶劑與稀釋劑要保持包裝印刷油墨需要的適應印刷比例用量。如果達到了上述六個基本條件，就不會是造成印刷油墨墨膜的浮色和發花。

　　三是表面張力梯率對浮色發花的影響。長期以來，人們一直忽視表面張力梯度對墨膜發花的成因，孰不知包裝印刷油墨墨膜的表面溶劑揮發后，其印刷圖文墨膜上下表面張力差，往往使墨膜渦流的形成而發花。濕墨膜表面受熱或吹風不均而導致的表面張力之差，更會造成墨膜產生平行移動而造成發花。

　　溶劑的溶解性過強會使包裝印刷油墨的粘度急驟下降，從而就會加速顏料粒子的沉降速度。其結果是顏料粒徑不同出現的沉降差——即渦流的產生，進而為出現浮色發花創造了條件。

　　另外，在混合溶劑體系里，如果真溶劑揮發過快，不僅會產生表面張力差，而且還會破壞溶劑的揮發梯度的平衡。其結果是油墨體系中樹脂也就會因真溶劑的減少而帶著吸附的顏料析出——發花，同時也會使顏料顆粒凝聚而影響墨膜的表面平整度的提高。但溶劑的揮發過慢，會造成印刷油墨粘度的緩慢上升，從而造成印刷墨膜流動時間過長，其結果墨膜渦流的出現就不可避免——發花、浮色以及流掛等。

　　四是油墨體系里樹脂對浮色發花的影響。樹脂浮色發花的影響。樹脂種類繁多且不同。而對于多個顏料配伍組成來說，各種顏料對樹脂(連結料)的吸附能力也就不會相同，未被潤濕的顏料就極易出現凝聚現象——這也是浮色的一個主要原因。

　　在印刷油墨體系里，尤其是樹脂的分子量和分子量的分布不同時，極性活性基團的大小和分布也不會相同，這些分布不同的差異是造成對顏料潤濕能力的不相同。其次各種顏料對連結料(樹脂)的吸附能力也就不會十分相同——吸附墨膜層薄的顏料就很容易出現絮凝——浮色發花。而在小分子量的松香或醇酸樹脂油墨里，因極性大，吸附力強，形成的吸附墨層薄，分散穩定性差，極容易產生絮凝而出現浮色。從理論的角度去研究，包裝印刷油墨絮凝時，更多地要針對不同顏料的和連結料的性能去控制印刷油墨研磨過程中樹脂的濃度，強制性使高分子聚合物(連結料)吸附在顏料表面上，其目的是防止顏料單一而產生絮凝故障。

　　包裝印刷油墨體系中的聚合物(樹脂連結料)的溶解性不也會造成浮色發花。一般來說，使用樹脂時互溶性差。其次是選用的溶劑的溶解力達不到臨界值，也就是人們演說的樹脂與樹脂混合性差，再加上對顏料的親和力不夠，往往在溶解揮發后，就一定會出現浮色、發花。即使是溶劑的作用下消除了渾濁、浮色，也會在溶劑揮發過程中就已經開始了。因為溶劑和稀釋劑的揮發破壞了樹脂連結料的平衡關系，也就像人們常說的那樣：相溶性不好的樹脂連結料極出時會帶出吸附的顏料而造成了油墨墨膜的浮色及發花等。

　　五是包裝印刷地浮色發花的影響。在我國黃河以北缺水干燥和長江以南梅雨潮濕地區，也直接造成印刷圖文成后的浮色發花。無論是干燥環境還是濕度高的車間(溫濕度控制的車間例外)，我們都知道在印刷過程中由于溶劑的蒸發，墨膜表面溫度的下降，水分的凝結等都會導致包裝印刷油墨墨膜渦流的形成而出現表面的親水顏料吸附一定水分，進而造成顏料的凝聚分離——因水份一旦被帶入墨層和親水顏料粒子結合后，往往通過非互溶液體的架橋作用而出現凝聚沉降——浮色。這種故障的出現，尤在混配有蒸發速度快而且親水性溶劑的包裝印刷油墨中特別明顯。

　　這種故障往往多見于水性凸版、水性凹版、絲網版、塑料凸版、塑料凹版入彩色噴繪油墨。

　　此外，在印刷油墨中不溶性膠粒的產生而導致縮孔，有進往往與浮色發花混為一談。我們知道，表面活性物質在印刷油墨成膜過程中，其濃度發生變化，超出了它的溶解度而生成少量不可上演的液滴而會造成縮孔。例如過量加入硅油或粘度過大，產生縮孔。縮孔與浮色發花的區別是：墨膜上形成規則的、有如球狀的、小的凹陷，常常以一滴或一小塊雜質為中心，周圍形成一個環形的棱。從包裝印刷油墨的流平性角度說：它是一種特殊的“點式”的流不平而產生于印刷墨膜的表面(其形狀又分平面、火山口、露底、汽泡、點式等)。

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