公司93年購進廣東省第一輕工機械廠的一條每小時2萬瓶的包裝生產線，到99年時，設備性能指標嚴重下降，生產能力只能達到每小時1.2萬瓶，整體包裝合格率也僅在85%左右，工人的勞動強度明顯增大，制約了公司產量、質量的發(fā)展，為此，我們對該線進行了技術改造，取得了相當滿意的效果，在同等條件下設備性能超過98年底安裝的新線�，F(xiàn)將技改項目介紹如下，以供同行參考。

    1對RMZ—B30/356型洗瓶機的改造

    1.1將堿I區(qū)的溫度控制閥門由電動閥改為氣動薄膜閥

    由于用電動閥時溫度波動較大，影響了對洗瓶工藝的控制精度。溫度偏高時，破瓶率會增加；溫度偏低時，回收瓶不易洗凈，改造前，洗瓶機是制約整條包裝線產量的“瓶頸”。

    改為氣動薄膜后，溫度控制精度在±1℃以內，在此設備條件下，公司技術部及時將堿I區(qū)的溫度由70~80℃提高到了80~88℃，大大提高了洗滌劑的熱力作用。同時為了解決溫差增大的問題，在洗瓶機鏈帶上添加了一道溫水噴淋。此項改造使回收瓶的洗滌合格率達到98%以上。

    1.2洗瓶機調速由機械調速改為變頻器調速

    將原來的寬三角帶機械調速改為變頻器調速后，設備啟動噪音明顯降低，平衡性顯著提高。同時故障率下降，提高了設備的有效運行時間，提高了班產量。

    1.3在最后一道噴淋添加管道泵

    添加管道泵后將噴淋管壓力由0.05MPa升到0.2~0.3MPa，確保將粘于瓶內的紙纖維沖凈。

    1.4在洗瓶機清水區(qū)外溫水添加的噴淋裝置，提高了回收瓶的洗瓶質量。其主要效果如下：（1）提高了水的回收利用率，降低了生產成本；（2）減少了回收瓶表面灰塵對洗滌劑的負面影響；（3）對回收瓶進行了預浸和預熱，降低了破瓶率，提高了除標率。

    通過以上改造，洗瓶機的生產能力達到了1.8~2.1萬瓶/小時，洗瓶合格率（回收瓶）達到99%以上。

    2對VVF60/12型裝瓶壓蓋機的改造

    2.1改變酒缸的固定方式

    原酒缸的固定裝置磨損嚴重，且難購到配件，使裝酒水平線浮動較大，影響裝酒的穩(wěn)定性，考慮到所裝均為640mL瓶的特點，將環(huán)形缸提降裝置用四根鋼柱替代，并將酒缸以法蘭固定其上。此法雖然落后，卻使水平線的均勻度、CO2含量的穩(wěn)定性得到了很大提高，同時降低了酒損。

    2.2添加二次抽真空裝置

    增加二次抽真空裝置后，將原瓶頸空氣含量由6~7mL降到1~2mL。

    3對PⅡS/2S—150殺菌機的改造

    將步移距離由9cm增大到12cm，將步移時間由22秒44縮短到20秒44，使殺菌機的生產能力每小時增加了2噸達到13噸，并將啤酒殺菌PU值保持在18~25之間，降低了酒體的老化味。
4對J23—15—4—16貼標機的改造

    4.1由單段取膠改為兩段式取膠，在采用雙段取膠后克服了頸標、身標對紙質的要求不一致矛盾，降低了歪標發(fā)生率，提高了標機的運行效率。

    4.2將鋁合金標板改為包膠標板，將橡膠膠輥改為不銹鋼膠輥，有效地避免了因刮刀（鋼質材料）卡死膠輥，造成標鼓與托瓶臺錯位現(xiàn)象的發(fā)生。

    4.3將輸瓶鏈帶主傳動輪由安裝在中間位置改為前端位置，增加一臺變頻器共同控制鏈帶與主機的速度，解決了鏈帶傳動不穩(wěn)且易被拉斷的毛病。

    通過以上改造，使貼標合格率達到99.5%以上，且保證了均衡生產，防止了因貼標機故障造成半成品在殺菌機中滯留時間過長，導致口味惡化的問題。在2000年旺季生產中，改造后的包裝線整體合格率在99.2%以上，酒損、瓶損、標損、電耗、水耗及產品質量、產量都可與新線相比，通過技術改造，包裝線的生產效率提高了60%，包裝質量提高了近20%，并創(chuàng)雙班月產4500噸的歷史最高記錄，保證了公司全年生產任務的圓滿完成。