一、生產工藝

1、上膠量不足

（1）膠液濃度偏低。根據產品的結構及用途確定所要求的上膠量，來調配適當?shù)哪z液濃度。

（2）膠液在刮刀上回流時，氣泡未能及時消除。在涂膠輥兩邊緣處，各粘結一片紙條，使刮刀上的膠液在回流到膠槽過程中延緩回流時間，給膠液氣泡提供充分的破裂時間。

（3）涂膠輥未及時清洗，造成網眼堵塞。在停機前，用溶劑清洗涂膠輥，并在清洗過程中，用毛細銅刷不斷刷洗；同時，根據上膠量的不斷減小（制定一個下限，如3 克/平方米），低于這個下限就必須定期清洗。

（4）壓輥硬度偏低采用硬度較大的壓輥。

（5）網線輥線數(shù)與上膠量的匹配。上膠量的大小與網線輥的線數(shù)匹配是一一對應的，所以在確定了上膠量后，必須選用與之相匹配的網線輥。

（6）壓力過大，使上膠輥繞曲變形，造成局部上膠量不足。適當控制壓輥壓力，盡量減小涂膠輥的這種繞曲變形。

（7）膠液為粘流體，在生產過程中，速度偏高，造成局部上膠量不足。嚴格控制線速度，不可超過工藝要求的線速度。

（8）油墨層偏厚，在復合過程中作為載膠膜，在涂膠時油墨層消耗一定量的粘合劑，造成涂膠量不足。對于滿版印刷材料，在復合時適當?shù)脑龃笊夏z量，并且提高固化劑的量。

2、烘干溫度

（1）烘干溫度偏低，風速／風量不足，造成容積揮發(fā)不徹底。按階梯溫度提高烘干溫度，在條件允許的情況下，盡量把第三階段的溫度升得高一點，加大風速／風量。

（2）烘干溫度過高，造成結膜現(xiàn)象。控制有效的烘干溫度。

（3）在印刷時烘干效果差。尤其是在印刷復合色時，由于烘干效果差造成油墨之間的親和性不好，造成剝離強度低。

3、復合部

（1）復合溫度偏低

經過烘箱烘干后，膠膜失去了流動性能，但是在內部還存在著一定的蠕動性能，并隨著溫度的提高而增加，從而提高了復合材料的復合強度。因此，不能忽視溫度在復合中的影響，并且要確保有效的復合溫度。

（2）復合壓力不足

經過烘箱烘干后，膠膜失去了流動性能，但是在內部還存在著一定的蠕動性能，這種性能隨著壓力的增大而增強，并且有利于二次溜平，減少細微缺陷。因此，壓力必須足夠大。

（3）復合夾角過大

夾角過大可想而知在復合過程中，與空氣的接觸面就增大了，這樣就有可能帶入一定量的空氣，從而影響復合質量，尤其是空氣中的水蒸氣，帶入空氣中后，會與膠膜中的固化劑反應，造成固化不徹底以及有氣泡產生。所以，復合夾角不宜過大。

4、環(huán)境濕度偏高

環(huán)境中的濕度偏高，在復合中帶來的質量問題是多方面的，如涂膠輥在涂膠過程中，膠液中的乙酸乙酯會不斷揮發(fā)，乙酸乙酯的揮發(fā)會帶走一定的熱量，造成了局部變冷，使空氣中的水蒸氣大量凝結在涂料棍上，回流到膠槽中，水與膠中的固化劑反應形成固化劑不足現(xiàn)象。

二、原材料

1、薄膜材料

（1）表面張力低，達不到標準要求。在復合過程中做電暈處理，使薄膜表面氧化，由非極性變?yōu)闃O性，增加表面粗糙度，提高表面張力，從而使粘合劑的浸潤性得到提高。

（2）鍍鋁膜的鍍鋁效果差，在生產過程中被轉移。制定鍍鋁強度標準，增強鍍鋁強度測試。選用知名企業(yè)的產品。

（3）放置時間過長，薄膜中的助劑析出復合前，做表面清理。

（4）放置時間過長，薄膜表面老化及時使用，縮短放置時間。

（5）放置時間過長，薄膜表面吸潮方法同上。

2、粘合劑

（1）誤用粘合劑型號。選用正確的粘合劑型號，不可混用。

（2）粘合劑放置時間偏長，空氣中的水分溶于粘合劑中，損耗了固化劑。現(xiàn)用現(xiàn)配，對于剩余膠液，可作為下一次同一種粘合劑的稀釋劑。

（3）未用完的粘合劑，放置后繼續(xù)使用。不可再次使用，作為同一種粘合劑的稀釋劑。

3、乙酸乙酯

乙酸乙酯的純度不達標，含水及醇類物質偏高。嚴格按照“氨酯級”乙酸乙酯的要求使用乙酸乙酯，采用正規(guī)大公司的產品，不可輕易使用非正規(guī)企業(yè)生產的產品，因為“氨酯級”乙酸乙酯的生產控制要求非常高，非正規(guī)企業(yè)很難生產出符合要求的產品（即含水及醇類物質偏高）。

4、油墨

（1）誤用油墨，把表印油墨當作里印油墨使用。在使用前，必須分清楚所要使用的油墨是作為表印還是里印（即復合面印刷）。

（2）油墨與粘合劑不匹配（體系）。對于鍍鋁復合，可以適當控制干燥效果，使膠膜保持一定的柔韌性（即在復合過程中，不可使膠膜干燥太徹底），在膠液配置時可以適當減少固化劑。特殊涂膠法（即在鍍鋁膜上涂膠）對于鍍鋁復合來說，是解決復合強度偏低的途徑。