，三重粘合機之工藝控制浮動壓力輪與上糊輪必須相對軸向平行(避免走窄幅而造成中凹)，否則，為讓整個幅寬瓦楞均上糊，必須增加壓力輪壓力而使得幅寬兩邊部分瓦楞會被壓扁，而兩輪之間間隔必須根據楞型的不同而有所調整，太小會造成倒楞現象(如：A、C、B不同的楞或不同基重的瓦楞紙通過時分別要求不同高度的間隔)，生產過程中瓦楞與糊輪的接觸個數保持在3-5個應為最佳。另用觸壓棒代替浮動壓力輪的改造也能收到很好的效果，但廠家跟價格需慎眩此處工藝要點：以滿足最細的糊線、最均勻的上糊量的前提下，最大限度地降低瓦楞厚度的損失。

　　C，熱板部(干部)工藝的影響帆布壓力輥與熱板表面的相對距離是紙板厚度及粘合質量的主要影響因素之一，其距離需依通過紙板的理論厚度加帆布本身厚度來調整，如距離太小，則剛剛上糊后還是“濕軟”的浪尖會被其壓平，可想其對強度的損失有多大。通過的是單瓦還是雙瓦，必須視其不同要求來調整壓力輥高度。另外，由于在熱板部不能完全將紙板內的水汽散發出來，冷卻后會對紙板硬度造成影響，因此，必要時將剛出來的紙板沿瓦楞方向予以吹風，使其充分散熱并保持良好的硬度，減少因熱汽冷凝水份增加而造成的紙板回潮變軟。紙板平整度與原紙水份有關，需從預熱面積方面著手，上糊量太大或不均勻，也是造成紙板彎曲的主要因素之一。熱板塊數的多少、表面溫度的高低直接影響到生產車速。

　　3，紙箱印刷及后加工的影響

　　A，印刷機(自動送紙)進紙輪的壓力對紙板厚度的影響由于紙板寬度較小，無法延伸至印刷單元，加之磨擦力不足，必須夾持更緊以增加拖曳力量。紙板在送紙部堆放過高、重量增加時必須夾持更緊以增加拖曳力量等因素造成的紙板被進紙輪壓扁現象，最主要的是，印刷不同厚度的紙板時，對進紙輪(橡膠)沒有進行調整，往往認為夾得越緊就拖得越穩而為之，因此，在生產前必須將送紙部與印刷部分開，拿紙板從后面(印刷部)向前塞，感覺紙板能輕易通過壓紙輪而又具備一定的夾持力時的間隙為最佳；難能可貴的是操作者能堅持每批紙板印刷前必須做“試塞”動作，并將其標準化。

　　B，印刷膠版壓力對紙板造成創傷由于疊印或其它原因過度調整底輪壓力以達到印刷要求的做法是最大的傷害。必須在膠版底下墊上合適硬度的襯墊或通過改善油墨(水性)性能來予以克服。用手摸印完的紙板有色塊與沒印色塊的地方，是否會明顯感覺到高低不平的過渡，若是，則說明膠版壓力太大，需調整。要膠版與紙板之間達到“吻觸”的效果，除了設備、工藝到位，另還需操作者用心體會。

　　C，紙箱開孔對空箱抗壓力的影響必須要開孔的紙箱在操作過程中需盡可能地減少退刀海棉對紙板的破壞性壓力，往往因為怕面紙破裂而將紙板開孔處壓扁的作法是對紙箱抗壓能力的最大傷害。海棉的作用只是退刀，而非壓扁瓦楞，具體需從刀具及操作的改善方面解決問題。當紙板厚度一定時，印刷及后加工完成的紙箱在測試空箱抗壓值過程中應該是紙箱的四個面或四個角同時被壓潰的情形，任何一個面、兩個面或一個角、兩個角先被壓潰的現象，都說明印刷及后加工處理工藝存在問題，同一個紙箱在以上兩種不同的壓潰現象下所得的紙箱最大抗壓力值相差甚遠。

　　綜上所述，生產過程控制對某種既定的材料條件下紙箱空抗值的影響起著決定性作用，如何將一些改善方案逐步實施并使其處于持續改進的監控狀態，是大多數紙箱生產企業管理者頭痛的問題，必需得益于企業內部標準化的執行力度和持續改善的文化氛圍；工藝技術也必需通過良好的管理機制轉化，才能充分發揮其應有的生產力效應。