1、防止轉(zhuǎn)移層爆色對紙張含水量有何要求？

　　答：底紙的含水量過高，室內(nèi)的溫、濕度不穩(wěn)定，轉(zhuǎn)移紙易變形，出現(xiàn)邊緣形狀凹凸的荷葉邊現(xiàn)象。轉(zhuǎn)移紙的含水量隨著存放時間和存放溫度的變化，會不同程度地釋放。而轉(zhuǎn)移產(chǎn)品的水分釋放過量，紙張的纖維會相對變硬、發(fā)脆。經(jīng)過模切壓痕后，壓痕處硬化的紙張纖維會被不同程度破壞。一般將轉(zhuǎn)移紙含水量控制在6%，印刷車間的溫度控制在18～25℃，濕度控制在60％±5%為宜。

　　2、防止轉(zhuǎn)移層爆色對膠黏劑涂布量有何要求？

　　答：轉(zhuǎn)移紙表面鋁層的附著性，主要取決于膠黏劑初干的黏結(jié)性能和涂布量。涂布量的大小同時也直接影響到爆色現(xiàn)象，涂布量過少，膠黏劑滲入紙張的量少，轉(zhuǎn)移鋁層不易完全剝離，干燥后的成膜層薄，不易抵抗強壓力；涂布量過大，紙張與膜復合時易擠膠，如果烘箱溫度調(diào)整不當，則成膜性比較差，與鋁層的連接牢度不強。

　　應(yīng)根據(jù)不同的紙張選擇不同的涂布量，例如，對于定量為225g/m2的單面涂布白卡紙，其表面光潔度較高，纖維排列緊密，挺度較好，紙張表面的瞬間吸收性能差，涂膠量不宜過大，一般控制在1.5～2.0g/m2；對于表面光潔度比較差的紙張，涂膠量一般以2.0～2.5g/m2為宜。

　　3、防止轉(zhuǎn)移層爆色對干燥系統(tǒng)有何要求？

　　答：干燥系統(tǒng)的長度以12～16m最為適宜，溫區(qū)至少為3組，4組最佳。通風、抽風要相對較大，熱風直接吹復合好的紙張背面，并根據(jù)不同的機速調(diào)整烘道溫度。車速慢，溫度相應(yīng)低，反之溫度相對高些。最佳烘箱的調(diào)配溫度為：車速在100～125m/min時，烘道第一溫區(qū)設(shè)定為100℃，第二溫區(qū)設(shè)定為110℃，第三溫區(qū)設(shè)定為110℃，第四溫區(qū)設(shè)定為90℃。

　　4、防止轉(zhuǎn)移層爆色對膠黏劑性能有何要求？

　　答：目前，國內(nèi)使用的轉(zhuǎn)移紙大部分為濕式轉(zhuǎn)移方式，就是把轉(zhuǎn)移膠黏劑涂在轉(zhuǎn)移膜的鋁層面或紙張表面，再與紙張或轉(zhuǎn)移膜復合，經(jīng)過烘箱干燥后再進行離線剝離或連線直接剝離的復合、轉(zhuǎn)移。

　　針對濕式轉(zhuǎn)移方式，對所使用水性膠黏劑的初干性能、干燥性能、成膜性能、抗水性能（干燥后水不易再溶解）、抗溶劑性能、抗紫外線照射性能、抗摩擦性能、抗高強度壓力性能、抗高溫性能等都有所要求。對于主要性能的具體要求如下。

　　(1) 對膠黏劑初干性能的要求：復合后的紙張經(jīng)過烘箱后，膠黏劑應(yīng)在一定的溫控條件下干燥成膜，且初干后的膠黏劑與紙張和轉(zhuǎn)移鋁層黏合的牢度足夠使轉(zhuǎn)移鋁層完全剝離。

　　(2) 對膠黏劑黏度的要求：目前國內(nèi)生產(chǎn)轉(zhuǎn)移紙的生產(chǎn)設(shè)備比較多，有干式復合-剝離、濕式復合-剝離、膜涂膠或紙涂膠等方式，無論采用哪種方式生產(chǎn)轉(zhuǎn)移紙，對膠黏劑黏度的控制都是比較重要的。膠黏劑的黏度過低、車速過快，經(jīng)過復合輥時易發(fā)生擠膠現(xiàn)象，并且影響膠體的黏合強度。如膠黏劑黏度過高、車速過快，則涂布不均勻，影響鋁層轉(zhuǎn)移，造成剝離不完全。因此需要根據(jù)不同的復合方式、干燥方式、涂布方式來選擇適宜的膠黏劑黏度。

　　(3) 對成膜性能的要求：轉(zhuǎn)移紙內(nèi)的膠黏劑不能完全干燥，但其成膜后的黏合力需達到80N，黏合鋁層的附著力達到50N拉力的標準。膠黏劑的成膜性能可直接影響到轉(zhuǎn)移紙爆色率，成膜性好的膠黏劑能夠增強紙張表面的柔韌性、耐折性，同時也降低了爆色率。

　　(4) 對耐溶劑性能的要求：轉(zhuǎn)移紙分為底紙、膠黏劑、鋁層、清漆等幾層結(jié)構(gòu)。成膜后的膠黏劑耐溶劑腐蝕性一般比較差，其耐腐蝕的時間和抗腐蝕的性能，主要是依靠膠黏劑中添加的防腐蝕助劑。凹版印刷使用的溶劑為混合型高氟點極性物質(zhì)，腐蝕性比較強，但揮發(fā)速度比較快，在65～90℃的高溫并且通風的條件下可以瞬間揮發(fā)，對膠黏劑的膜狀結(jié)構(gòu)不會造成太大的破壞。