特點:無環境污染，涂料所需紫外線由專門的高壓水銀燈提供，該能量是冷光能，減少火災危險，改善作業環境。由于UV光油的不揮發份大于99%，極少或者不含有低分子有機分子有機揮發物(VCD)，所以在光固化過程中，很少有溶劑甚至無溶劑揮發。節約場地和能源，由于UV光油在固化過程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等輔助設備，而且紫外線固化機的體積較少，有效利用率高，因此大大節約場地和能源，減少前期設備投資。生產效率高，由于光固反應在瞬間即可完成，因此UV光油在印刷固化后，可以直接疊放或者進入下道工藝，加快了流程，提高了生產效率。優良的耐化學性，由于UV光油經紫外線光固后，形成交織的網狀結構，因此具有很強的耐磨性及耐化學性。觀質量提高、成本下降，由于UV光油的特殊性，固化后能夠形成致密亮光(或啞光)的膜層，對印刷品有著良好的裝飾及保護作用，與以往的復膜相比，成本僅為復膜的1/4-1/3左右。
1、光澤不好，亮度不夠，UV光油除要求有特定的啞光，平光等效果外，一般要求UV光油的光澤度越高越好： 主要原因 A UV光油自身粘度太少，以致印刷涂層太薄 B 乙醇、甲苯等非反應溶劑稀釋過度 C 光固樹脂自身的光澤度不夠 D 紙張吸收性太強 E 網紋輥太細導致傳送光油量太少 F 刮刀和網版目數選擇不當解決方法： A 選用高光澤的丙烯酸光固樹脂 B 適當提高光油粘度 C 嚴格控制乙醇、甲苯的加入量 D 對于滲透性較強的紙張，可先涂一層底膠或者選擇致密性好的紙品 E 適當增加網紋輥的直徑 F 降低刮刀的硬度 G 印刷時，也可以選擇較低目數的網版，以增加涂層的厚度; 2、印刷品表面無法進行UV光油的印刷：主要原因： A UV光油粘度小，涂層太薄 B 印刷品表面有油污 C 油墨表面"玻璃化"，與光油親和性不當 D 油墨表面含防粘性材料(如硅油、噴粉)太多 E 涂布網紋輥太細; 解決方法：
A 對要進行上光的印刷品采取必要的清潔措施 B 適當調節光油粘度 C 調配光油中助劑的種類和用量，可加入少量潤濕劑 D 可用2%的堿溶液擦拭印刷品的表面.
3、印刷品上光后表面發粘、干燥不好： 主要原因： A 紫外光功率不夠 B 紫外燈管老化，強度減弱 C UV光油引發劑選擇不當 D 乙醇、甲苯等溶劑加入量過大 E 機器走紙速度過快 F UV光油自身光固性能欠佳 解決方法： A 及時檢修設備和更換燈管 B 加入一定量的光引發劑和光敏劑，如三元胺等以加快光固速皮度 C 調整印刷工藝 4、表面涂布不勻，有條紋及桔皮現象： 主要原因： A UV光油粘度過高 B 壓力大小不均勻 C 涂布量過大 D UV光油的流平性差 E 紙張不平整，吸收性太強 F UV光油表面和平性差 解決方法：A 降低UV光油粘度 B 減少涂布量，呀暗暗里調整均勻 C 可加入少量流平劑 D 對印刷品表面進行電暈處理，以增加UV光油對表面的親和力
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