【看點】細節決定成敗，這對于干式復合操作也不例外。干式復合是一種特殊工藝，復合操作中往往容易被忽視的一些細節，決定著復合產品質量的優劣，而且許多質量問題只有經熟化之后才能表現出來，因此僅憑產品的表面現象分析其問題所在是極其困難的，甚至還會給工藝制定帶來誤導。在此，提出干式復合操作中的十點細節，借以引起大家的重視。
1、膠水混用
在干式復合操作中，膠水混用是一種常見的不良操作。例如，筆者在某軟包裝公司從事技術工作時發現，某工藝單要求使用型號為7175的膠水作為主劑，而配膠人員錯將型號為7275的膠水倒入了配膠桶中（未加入乙酸乙酯）。
在這種情況下，應將型號為7275的膠水從配膠桶中倒出并徹底清洗后，重新配制膠水。否則，一旦不同型號的膠水混用，因其主劑與固化劑的配比不同而得不到理想的復合效果。
2、配膠順序不當
配膠的關鍵之一是配比準確，之二是混合均勻。然而，在實際干式復合操作中，主劑和固化劑總是被隨意地攪拌混合，因而膠水混合不均的現象時有發生。筆者甚至發現同一機臺不同配膠人員的配膠順序各異，有的是先將主劑倒入配膠桶，然后加入固化劑（未攪拌），最后加入乙酸乙酯并攪拌均勻；也有的是先將主劑倒入配膠桶，然后加入乙酸乙酯（未攪拌），最后加入固化劑并攪拌均勻。這兩種配膠順序看似正確，其實則不然。
合理的配膠順序應為：先向配膠桶中加入約2/3配制量的乙酸乙酯，然后依次加入主劑和固化劑，并分別攪拌均勻，最后用剩余的乙酸乙酯洗刷盛裝主劑、固化劑的桶，并將洗刷后的乙酸乙酯倒入配膠桶中，再次攪拌均勻。注意在加入主劑、固化劑時，需邊加入邊攪拌，不建議將主劑和固化劑全部加入配膠桶后再攪拌。
3、剩余膠水應密封
按工藝要求配置好膠水后，主劑和固化劑往往會有剩余，而在生產現場剩余主劑和固化劑敞口放置的現象屢見不鮮，由此導致剩余主劑和固化劑失效，特別是對水分敏感的固化劑，由于空氣中含有水分，倘若固化劑敞口放置，空氣中的水分極易與固化劑中的-NCO基團發生化學反應，致使固化劑部分甚至全部干固。因此，剩余主劑和固化劑應嚴格密封保存。
4、固化劑比例調整
增加固化劑的比例是為了補償復合過程中水分等對固化劑的消耗；減少固化劑的比例是為了降低膠層的硬度，減緩鋁層遷移的程度。
5、膠水黏度上升
有些干式復合機的膠盤靠近車間窗戶，操作人員為了減少車間中乙酸乙酯的氣味，常將窗戶打開。這會使膠盤周圍的空氣流動，導致乙酸乙酯揮發加快，膠盤中膠水的黏度快速上升，尤其是在氣溫較高的夏季，此現象更為嚴重。而膠水黏度與膠水的涂布性能、上膠量、復合產品質量等密切相關，因此，在干式復合生產過程中應采取控制膠水黏度的相應措施。
6、膠水工作濃度調整
膠水工作濃度不同，因此上膠量就會不同。膠水工作濃度的調整是有一定范圍的，不能超過允許的工作濃度。
例如，PE/紙張（紙張定量27g/m2）的復合半成品經烘干后，紙張中的含水量仍在1.0g/m2以上，加之固化劑對水分非常敏感，因此造成混合膠水中固化劑的比例下降，導致復合產品產生熱封脫層現象。
正確做法是：在降低PE/紙張復合半成品中紙張水分含量的同時，適當增加混合膠水中固化劑的比例。
7、膠水工作濃度控制
由于膠水中乙酸乙酯的揮發，膠水的工作濃度會有所上升，膠水黏度也會隨之升高。而當膠水黏度升高到一定程度時，膠水的流動性、轉移性及流平性均會變差，嚴重時會影響涂布工作的正常進行，造成復合膜透明度和平整度下降，甚至出現膠點、橘皮狀、白點、網紋狀、殘留溶劑增加、復合強度和熱封強度變差等質量問題。
8、干燥不徹底
在剛開機生產，烘箱溫度還未升高至設定溫度時，操作人員就將機器開到了正常速度。這必將導致復合膜在剛開機的一段長度內（通常有800m或更多）干燥不徹底，影響其外觀、剝離強度、熱封性、溶劑殘留等性能；當采用水性膠黏劑復合鍍鋁膜時，還會因干燥不徹底造成鋁層氧化，而在分切工序中氧化部分不易被剔除，這極易引起客戶投訴。
9、干燥溫度設定
當采用干式復合工藝，按上膠量2.0g/m2、工作濃度32%、機器速度130m/min的要求對19μm消光BOPP膜進行復合涂膠時，干式復合機五段烘箱的溫度分別設定為40℃、50℃、60℃、70℃、50℃。
顯然，第一段烘箱的溫度設定過低，應適當提高，但如果第一段烘箱的溫度設定過高，將會導致表面膠層干燥過快而結膜，這樣反而會抑制內層溶劑的揮發，同時還會出現復合膜拉伸變形，因此一般情況下，第一段烘箱的溫度應不高于65℃。第五段烘箱的溫度設定為50℃也不符合溫度設定的梯度原理。綜上所述，建議將烘箱的溫度依次調整為50℃、55℃、65℃、70℃、75℃。
干燥溫度的設定還應根據薄膜種類、工作濃度、上膠量、機器速度、環境條件等作出適當調整。
10、上膠量測量
測量方法：在正常速度下對某薄膜進行復合涂膠，在涂膠膜上取一小塊試樣（0.01m2）稱重，記為M1（g），再在未涂膠膜上取相同位置、相同面積的小塊試樣稱重，記為M2（g），則上膠量X（g/m2）=（M1-M2）×100，即每平方米面積內的膠水重量。
值得注意的是，薄膜厚薄變化及性能不同是影響此測量方法準確度的關鍵因素，厚度偏差較大的PP合成紙、PE等材料采用上述方法是無法準確測量上膠量的。因此，取樣時涂膠膜與未涂膠膜應是同一卷位置相近的薄膜，且圖案邊緣的經緯線也要盡量對齊，這樣才能測量出較真實的數據。同時還應考慮PA、KPA等材料因吸水性不同引起的測量誤差。
