在印刷包裝行業的微利時代，印刷廠唯有通過提高印刷機的開機率才能盡快收回成本。減少印刷機調機時間是我們提升印刷機效率的最有效手段之一。假如我們每天每臺印刷機做20個訂單，每次換單時間在20分鐘，那么每臺印刷機一天就要換單停機高達400分鐘。若能做到換單只需10分鐘，就直接節省了200分鐘時間，效率直接提升50%。

要想做到這一點，就需要我們合理地安排從印刷前準備到現場調試、人員分工等一系列工作。只有讓設備提高開機率才能達到效率提升50%的目標！

如何做到呢？

一、做好印前準備工作，事半功倍

先來談下印前準備工作中需要重視的點滴細節控制之處。印前準備我們需要準備些什么？如何保障準備到位呢？

1、準備印刷機所需要油墨

領取油墨，檢查油墨的PH值、粘度、色相是否符合標準。因PH值控制印刷對薄膜的吸附力，尤其是做網點疊印最為突出。假如你PH值調整是前一個紅色PH值設為9而后面疊印色藍色PH值設定為8，這樣疊印出來的效果就是藍色蓋不住紅色，疊印效果就會差。同樣粘度是控制印刷品質最關鍵因素之一，粘度過高會出現印刷不清晰，脫墨等現象，所以一定要檢測。不檢查色相，上墨發現不對后再清洗油墨，就會損失2公斤的油墨及花費最少15分鐘左右停機換墨。查看印刷生產排程后，安排人員去領當天需要使用的油墨并放置到現場車間。上機前先攪拌油墨，然后上墨循環生產。

2、準備印刷機所需要的印刷版

在我們印刷過程中常常出現印刷版上機后發現印刷版不對或發現印刷版磨損導致不能印刷情況，從而造成換單停機。每次會導致30分鐘的停機浪費及每次清洗油墨的浪費最少也是2-4公斤墨量。那如何來克服此類狀況發生呢？

（1）版房人員按照生產排程單拿印刷版，送至印刷機。

（2）拿版人員先對印刷版進行基礎檢測，如文字是否正確。

（3）檢查版面是否有污跡或磨損等，再送到機臺并核對印刷版號是否正確。

3、薄膜準備

在印刷過程中，印刷版、油墨都上機了，發現薄膜沒有出來，而導致機器換單洗墨，這類事情時而發生。以下建議供大家參考，可用來防止類似問題的發生。

1)首先查看薄膜是否已經生產出來，避免印版等掛好卻沒薄膜印刷現象。

2)按生產排程，梳理所需要生產薄膜的排序。

總結：以上三方面如能做到，我們現場停機時間將會減少20%。只有在細節上控制好，才能逐步提升印刷機效率。

二、同步管理內外任務提升50%印刷機效率

企業想提高印刷效率，華印專家認為改進的最佳的辦法是，記錄我們現在的工作情況：記錄所有調機動作并將其劃分為內部和外部任務，盡可能的將內部任務轉化為外部任務，并減少外部任務所需要的時間。

1.內部任務

內部任務是必須在設備鎖定狀態下執行的活動：如換印刷版，調整壓線輪位置等，機器必須停下來的動作。那我們如何提前完成內部任務呢？通常四個人一臺設備，1號為機長2、3、4號為副手。

（1）我們往往發現，上一個單子結束后，員工都不知道要做些什么，就是在那等待或等機長指令。所以我們需要減少上單停機后打開機器前的銜接時間，這樣才能達到縮短準備時間效果。

（2）上單結束后，設備停下來我們員工常常反復找工具拿工具，做重復的動作。我們必須要減少機器打開后，1、2、3號員工反復進出機器拿工具的時間，動作減少重復則時間就減少了。

（3）常規操作中，一般是把上一單印刷完畢后，把前一個單子版墨清洗了再去找印刷版，這個環節會浪費1-2分鐘。正確的做法是應該提前準備好要更換的印版、襯墊及油墨，放置到所需要更換的印刷單元。這樣就可以節省2分鐘的時間。

（4）調整下個工單的工藝參數非常重要，要按工藝卡片上的數據記錄進行調整，杜絕上機后再進行調整。此項具體操作標準可查看一片試機相關微信。

（5）印刷機是個團隊合作的小組，當某個崗位沒有把內部事項做完的時候，其他人員應積極去產于生產，集中人力把內部事件先完成，

總結：按上述操作大致可以節省4-5分鐘，也就是一天20單子也就節省了100分鐘時間，提升了20%的效率。

2.外部任務

外部任務是在設備生產包裝袋過程中可以執行的活動：準印刷版，油墨或上墨等工作事項。那我們如何來縮短外部時間呢？

1、上單結束后，我們應該迅速清理進薄膜部并開始進行調整，拉走上單印刷品，調整堆碼機準備托盤。

2、我們需要盡量利用4號員工完成外部事件。只有合理安排員工的工作流程,才能減少等待時間。

總結：想提升50%印刷效率，我們需要通過現場操作和驗證來達到實際需求。可以借鑒的一個方法就是用攝像機現場實際拍攝，然后進行討論及改進。經過2-3次討論改進，一定能節省大量時間。