紙塑復合的工藝設計應注意以下幾點：
①涂布量的選擇
由于紙的纖維結構導致紙的表面空隙較大會吸收較多的膠液，所以生產紙塑復合產品時，要加大干基涂布量。但涂布量不是越大越好，貼合后保留在紙張表面與鋁箔界面間的膠層厚度才是有效的涂布量，被吸入到紙張中的膠液對復合牢度沒有貢獻。
涂布量太大，粘合劑不容易固化，表面易產生“桔皮”現象，還可能會導致最終成品硬度較大；涂布量過小，紙張與薄膜的粘合力降低 。
另，紙張平滑度高，纖維緊密，涂布量應降低；反之，紙張平滑度低，纖維疏松，涂布量應進一步加大。
因此，建議客戶上膠量要保證在3.5g/m2以上，具體上膠量要根據材料、設備、工藝、產品用途等確定。
②涂膠面的選擇
由于紙的纖維結構導致紙的空隙較大會吸收較多的膠液，嚴重時會出現表面缺膠而脫層現象。紙涂膠時，通常為彌補被紙張吸收掉的膠量，需要加大涂布量。塑料薄膜涂膠時，可減少紙張對膠液的吸收量，可相應減少涂布量。
如果使用干式復合的工藝生產紙塑或鋁塑復合產品，膠粘劑被溶解在溶劑中，而如果用紙上膠的話，溶劑對紙的滲透性較強，同時會將膠粘劑大量地帶入紙中，這時就會需要很大的上膠量，我們的設備一般很難達到要求，一旦上膠量控制不好就易產生復合強度差、滲膠等問題，所以我們一般不建議客戶使用紙面來涂膠。例如，我們生產BOPP/紙/PE時，我們首先是BOPP上膠復合紙，之后再PE上膠復合紙/BOPP 。
③張力的設置
我們主要根據膜材調整張力。由于紙的抗拉強度高，不容易發生形變，所以在生產過程中就需要較大的二放卷張力或者收卷張力。而薄膜的張力控制只需要滿足薄膜復合過程中的最小張力即可。若兩者張力設置不合理，由于兩種膜材的形變不一樣，可能會出現折皺、卷曲等問題。
④烘道溫度的設定
當塑料薄膜上膠時，復膜機烘道溫度過高，容易造成塑料薄膜拉伸變形，同時，膠水干燥過快，流平性差；溫度過低，膠水不能干透，容易造成粘結力下降、出現霧狀等現象。
⑤壓輥溫度與壓力的設置
壓輥溫度低，膠粘劑不能對紙張充分滲透、流平，造成粘接強度、光澤度低；溫度太高，容易使塑料薄膜變形收縮，可能會導致成品折皺。
適當的壓力會使黏流狀態的膠粘劑通過壓輥壓力作用滲透到紙張纖維內部，對紙實現物理機械、化學鍵等多重粘合，同時，在壓力作用下，膠粘劑充分鋪展、流平，復合印刷品色彩鮮艷。
