1、要保證復(fù)合膜良好的剝離性能，首先要保證涂布均勻、夠量

        網(wǎng)紋輥、膠水工作濃度是重要因素，增大涂布量通常的做法是膠水工作濃度一定時(shí)，更換較少線數(shù)和較深網(wǎng)穴的網(wǎng)紋輥，微調(diào)一下刮刀壓力即可達(dá)到目的。為降低涂布量，沒(méi)有合適的網(wǎng)紋輥或?yàn)閳D省事，用直接降低膠水工作濃度的辦法來(lái)解決，這種方法不但大大增加了溶劑成本，也存在一定的質(zhì)量隱患。膠水工作濃度降低，涂布后膠水流平性改善，但濕膠層厚，烘干時(shí)帶走的熱量更多，接觸表面溫度不易升高，如果復(fù)合熱輥的溫度不提高，壓力不增大，一定會(huì)影響到復(fù)合效果，從而影響到復(fù)合強(qiáng)度。

        2、涂布量越大，并不意味著剝離強(qiáng)度越強(qiáng)

        對(duì)于兩層結(jié)構(gòu)的復(fù)合膜來(lái)說(shuō)，增加膠水涂布量也許可以增加剝離強(qiáng)度，但剝離強(qiáng)度并不是隨涂布量一直增加，到一定限度后就基本穩(wěn)定了，不會(huì)再隨涂布量增加而提高。特別對(duì)于鍍鋁結(jié)構(gòu)的復(fù)合膜，如果選用的膠水和鍍鋁層固化反應(yīng)后造成鍍鋁層遷移，反而會(huì)大大降低剝離強(qiáng)度。

        我們可以把提高涂布量作為一種改善剝離強(qiáng)度的方法，但同時(shí)要考慮到對(duì)其他方面的影響，比如成本增加、溶劑殘留增大或熟化時(shí)間延長(zhǎng)等不利影響。

        1、涂布量低，水煮、蒸煮分層

        復(fù)合包裝材料在水煮、蒸煮的殺菌條件下，復(fù)合材料保證穩(wěn)定的性能，水煮、蒸煮級(jí)別膠水起到了關(guān)鍵作用。但涂布量不足，比如低于3.5g/m²，在殺菌過(guò)程中會(huì)存在復(fù)合膜分層的風(fēng)險(xiǎn)。

2、涂布量不均勻造成水煮和蒸煮分層

盡管平均涂布量夠，但涂布不均勻，橫向兩邊不一致，或縱向間斷性不均勻，時(shí)高時(shí)低，在涂布量低的地方，也會(huì)存在分層的風(fēng)險(xiǎn)。、

        1、涂布量超標(biāo)帶來(lái)溶劑殘留超標(biāo)

        上膠量過(guò)高，會(huì)影響膠水的干燥，影響膠水在塑料膜表面的流平和溶劑釋放，特別是機(jī)器條件不是很好的情況下，比如送風(fēng)、排風(fēng)量不足，溫控不穩(wěn)定等，加上涂布量高，極易帶來(lái)溶劑殘留超標(biāo)的問(wèn)題。因此，生產(chǎn)時(shí)要按照設(shè)計(jì)的涂布量標(biāo)準(zhǔn)，不能超標(biāo)準(zhǔn)太多。

        2、涂布量高，熟化時(shí)間要延長(zhǎng)

        根據(jù)膠水特性確定熟化時(shí)間，比如普通膠水50~55℃熟化48h，水煮級(jí)別膠水50~55℃熟化72h，高溫蒸煮級(jí)別膠水50~55℃熟化96h等。在涂布量高的情況下，為保證熟化充分，在膠水要求的溫度條件下，可能要延長(zhǎng)熟化時(shí)間才能熟化充分，延長(zhǎng)的時(shí)間為12~36h不等。