如下：

　　a)適當(dāng)提高車間內(nèi)的空氣濕度。

　　b)適當(dāng)提高油墨的印刷黏度。

　　c)印刷溶劑中適當(dāng)增加醇類、酮類溶劑的比例，但不可添加過多，否則會影響后工序的復(fù)合強度。

　　d)設(shè)備安裝靜電消除裝置且要經(jīng)常維護、檢查。

　　6.印刷泛色(霧版)

　　刮刀未能將印版上非圖文部分的油墨完全刮干凈，導(dǎo)致油墨轉(zhuǎn)移到印刷基材上的現(xiàn)象稱之為泛色，又稱霧版。引起印刷泛色的主要原因有：

　　印刷版的精度不足、偏心、鍍鉻不良;刮刀壓力不足、角度不適;油墨的印刷黏度過大;車間的環(huán)境濕度太大，使油墨的流動性變差;醇類溶劑添加比例過大，導(dǎo)致油墨溶解性不良。處理方法：

　　a)提高版輥的制造精度。

　　b)增大刮刀的壓力，調(diào)節(jié)刮刀角度為60一70度，兩切點距離為50—60CM為宜。

　　c)適當(dāng)降低油墨的印刷黏度。

　　d)調(diào)整溶劑配方，減少醇類溶劑比例，適蘭增加酮類溶劑的比例。

　　二、干式復(fù)合的常見問題及處理方法

　　1.復(fù)合膜剝離強度不夠

　　分以下幾種情況：

　　膠水固化不完全，剝離開來的時候在膠水面還有粘性。原因：

　　1)粘合劑的配比錯誤，固化劑的比例不足導(dǎo)致固化不完全。在配制粘合劑時要按粘合劑生產(chǎn)廠家規(guī)定的配比參數(shù)進行配制;

　　2)溶劑的純度不夠，溶劑中含有水或醇類超標，水或醇類與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，降低的固化劑的比例導(dǎo)致膠水固化不完全。用于干復(fù)的溶劑是乙酯，所以乙酯在進廠時每一批都要抽檢，如發(fā)現(xiàn)純度不夠時不可使用。

　　3)印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨(特別是PET油墨j的殘留溶劑有一部分會與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，從而消耗了了固化劑導(dǎo)致膠水固化不夠。

　　對策：①薄膜印刷好后最好不要立即復(fù)合.如果時間允許的話可先放置l一2天后再進行復(fù)合;②印刷膜下機后檢測殘留溶劑，如殘留溶劑高，在復(fù)合時可適當(dāng)增加固化劑的比例;③選用快速固化的膠水。

　　4)復(fù)合膜熟化溫度低、熟化時間不夠，出現(xiàn)交聯(lián)不充分，固化不完全。對策：提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。

　　2.復(fù)合薄膜的表觀問題

　　1)小墨點。一般復(fù)膜后馬上出現(xiàn)的可能性較小，除非是渣渾雜質(zhì)等。復(fù)膜后一段時間的鍍鋁膜有可能出現(xiàn)這種現(xiàn)象，原因是因為油墨對鋁的腐蝕，當(dāng)油墨呈現(xiàn)一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連連接的一層時，就可能發(fā)生這種情況：

　　2)小灰點。出現(xiàn)小灰點的可能性有兩種，一是輥筒不均勻造成膠的斑點，二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工乏丐專.可以通過調(diào)整工藝解決，提高上膠量的厚度。

　　3 白點。一般表面的油墨變色的情況下容易出現(xiàn)。多出現(xiàn)在鍍鋁膜的復(fù)合中。出現(xiàn)原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形成小白點;二是工藝原因，烘道溫度(特別是一級烘道)太高或上膠量太厚，導(dǎo)致在一級烘道內(nèi)膠層表面凝結(jié)，乙酯在二、三級烘道中沖出來的時候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調(diào)整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。

4)小晶點。小晶點發(fā)生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點大多是配膠原因，也有可能是因為機器沒有