策：上機生產前用電暈筆或電暈測試液檢測基材的目暈處理值，達不到要求的基材不使用。

　　2.復合厚薄不均

　　原因主要有：

　　1)T型模口溫度設定不當。對策：調整T型�？谠O定的溫度。

　　2)T型摸IZl的模隙不均勻。對策：調整T型�？诘哪Ｏ丁�

　　3)T型摸頭�？谡撑K。對策：停機清理�？凇�

　　3.復合起皺

　　復合起皺的原因：

　　1)復合硅膠輥損傷或圓度不好。對策：打磨或更換復合硅膠輥：

　　2)導輥不平衡。對策：檢查、調整各導輥，使導輥平衡。

　　3)線速度過低。對策：提高線速度。

　　4)張力太小。對策：增大張力。

　　5)原材料的問題是。對策：更換原材料。

　　4.復合膜透明度差

　　復合膜透明差的原因：

　　1)擠出機擠出溫度太低，造成樹脂塑化不良。對策：根據樹脂性能特點及實際生產情況來設置和控制相應的擠出溫度，保證樹脂塑化良好，這是提高復合膜透明度的前提條件之一。

　　2)冷卻鋼輥表面溫度太高，冷卻效果太差，使復合膜透明度大打折扣。對策：適當降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表面溫度。一般來說，冷會員介紹卻水的溫度控制在20℃以下，冷卻鋼輥的表面溫度控制在60~C以下。

　　3)基材本身的透明度不好。對策：更換透明性好的基材。

　　5.復合膜凝膠及魚眼斑

　　原因：

　　1)擠出機溫度設置不當，特別是模頭和樹脂的溫度太低，造成樹脂塑化不良，使熔融樹脂出現鯊魚皮現象或者類似魚眼狀的斑痕。對策：將擠出機的擠出溫度和樹脂的溫度調整到適當值，保證樹脂塑化良好。

　　2)樹脂中含有水分，影響樹脂的塑化狀況。對策：對樹脂進行攪拌和烘干，去除其中所含的水分，使樹脂能夠充分塑化。

　　3)樹脂中混進熔融指數或密度不同的其他樹脂，使樹脂塑化不好或塑化不完全。對策：更換熔融指數和密度適當的樹脂。

　　4)更換樹脂時沒有將料筒徹底清洗干凈，料筒中殘存的其他樹脂或雜質對樹脂塑化狀況產生不良影響。對策：徹底清洗料筒，去除雜質等的影響。